案例1:在车床上下料的应用
 | 应用效果 •釆用伺服旋转上料台，定位精度高； •旋转分度通过GSK96数控系统编程实现，通用性强； •通过无杆气缸将零件抓取提升，保证了2小时以上的自动化生产； •生产节拍配合紧密，使用时运行很流畅。 |
案例2:在加工中心上下料的应用
 | 应用效果 •工件在机床上装夹，采用销定位，精度要求较高； •采用2台上料机，换料时，机器人正常作业，保证生产过程的连续性； •加工上下料效率高，不占用机床等待时间，实现全过程100%加工时间利用率。 |
案例3:在电机后端盖生产线上的应用
 | 应用效果 •电机后端盖生产线采用2台机器人实现双工位加工，双夹手实现上下料一体，不占用机床加工时间，充分提高加工效率； •满足客户生产节拍的要求，对于教学演示有较为重要的示范意义； •整个生产线设有监控装置，机床与机器人间有抱闸保护，确保加工过程的安全可靠。 |
案例4:在机床上下料的应用
 | 应用效果 •零件占用空间较大，为保证2小时以上的加工量及定位精度，采用双伺服高精度滑台设计，交替运行，生产效率高； •毛坯上料机构与成品下料机构为一体式结构，缩短了机器人的运行时间，保证了自动化生产时的连续性，流畅性； •机器人的高灵活性也让它能在较小的空间变换姿态，增加了空间利用率； •控制系统采用GSK98作为主控单元，操作简单，稳定性好。 |
案例5:在齿轮加工上下料的应用
 | 应用效果 •该项目为齿轮加工，车床夹具配合精度高，间隙小，来料为滚动槽传送，随意性大，经济实用； •机器人抓手增加设计二次定位装置，保证齿轮装入车床夹具的一致性； •加工上下料效率高，定位精准，不占用机床等待时间，实现全过程100%加工时间利用率。 |
案例6:在电机轴上下料的应用
 | 应用效果： •储料架一次可放置MS100L毛坯棒180根，可满足约3个小时的连续加工，更换直径相同长度不同规格的棒料，无需调整，更换直径不同的棒料只需稍作调整； •堆放式料架由电机驱动，分料轮运行并将坯料带至机器人上料位给机器人输料，如果传感器一分钟内检测不到有物料时电机停转，并发出警示信号提醒工人往料仓加料，整机设置有多重保护，安全可靠； •生产纲领按照每月26天，每天2班16小时计，按照MS100L零件加工时间计算，65s内整线出一件成品，月产量18000多件。完全满足客户的要求。 |
案例7:在空调外売冲压上下料的应用
 | 应用效果 •机器人抓手采用框架式吸盘结构，方便调整，以适应不同尺寸的同类型工件； •提高操作安全性，降低人工劳动强度和工伤发生几率； •与传统人工操作相比，机器人与冲压机配合加工可达到10秒的加工周期，缩短了加工循环时间，提高了生产效率； •能够在高速生产中实现精确确定位。 |
案例8:在冲压车间的应用
 | 应用效果 •平均十秒生产一个成品，每天生产时间24小时，产量为8600件，相对人工提升约15%； •安全可靠，杜绝工作事故。 |
案例9:与挤压机配合上下料的应用
 | 应用效果 •轴类零件，采用滚动仓式上料方式（含定位、分离机构），保证了2小时以上的自动化生产； •零件与油压机磨具的预留间隙为0.08mm，有力地论证了机器人的使用重复精度（模具未增加设计辅助定位装置）； •与原始人工操作相比，通过两台机器人协同工作，缩短了两道工序间的等待时间，一个完整的工件加工周期是30s； •较高的灵活性使得它即使在较小的空间仍能已合适的姿态规避障碍； •人性化操作编程使得客户能在最短时间熟悉并掌握操作，缩短投入使用时间。 |
